Experten teilen Best Practices zum Schweißen von verzinktem Stahl

Hatten Sie jemals mit den Herausforderungen beim Schweißen von verzinktem Stahl zu kämpfen? Die Notwendigkeit, sowohl die Schweißnahtfestigkeit als auch die schützende Zinkbeschichtung aufrechtzuerhalten, stellt ein einzigartiges technisches Dilemma dar. In diesem Artikel werden professionelle Techniken und wichtige Überlegungen zum erfolgreichen Schweißen verzinkter Materialien vorgestellt.

In der Metallverarbeitung sind sowohl das vorverzinkte Schweißen als auch das nach dem Schweißen erfolgende Verzinken gängige Verfahren, die jeweils deutliche Vorteile für einen hervorragenden Korrosionsschutz bieten. Gemäß AWS D-19.0 (Schweißen von verzinktem Stahl) können die meisten Standardschweiß- und Schneidtechniken für Anwendungen aus verzinktem Stahl angepasst werden. Schweißen wird erforderlich, wenn die Strukturen für Verzinkungsbäder zu groß sind oder eine Montage vor Ort erfordern.

AWS D-19.0 schreibt die vollständige Entfernung von Zink aus Schweißbereichen vor. Bei verzinkten Bauteilen ist es erforderlich, das Zink von beiden Seiten der Verbindung zu entfernen und dabei 2,5–10 cm (1–4 Zoll) über die Schweißzone hinaus zu entfernen. Das Schleifen bleibt die bevorzugte Entfernungsmethode, obwohl auch das Abbrennen oder Verdrängen der Zinkschicht wirksame Alternativen sind.

Alle Schweißarbeiten an verzinktem Stahl müssen in gut belüfteten Bereichen erfolgen, um die Rauchbelastung zu minimieren. AWS/ANSI Z49:1 (Sicherheit beim Schweißen und Schneiden) bietet umfassende Sicherheitsrichtlinien. Für das Schweißen ohne Zinkentfernung gibt es zwar spezielle Verfahren, diese erfordern jedoch besondere Vorsichtsmaßnahmen.

Nachfolgend finden Sie spezielle Ansätze für gängige Schweißverfahren:

Dieses halbautomatische Verfahren eignet sich hervorragend für dünnere Materialien (<½ Zoll Dicke):

• Geschwindigkeitsanpassung:Niedrigere Fahrgeschwindigkeiten ermöglichen einen ordnungsgemäßen Abbrand des Zinks vor dem Schweißbad
• Penetration:Erfordert größere Wurzelspalte für Stoßfugen
• Spritzerkontrolle:Anti-Spritzer-Verbindungen (auf Silizium-, Erdöl- oder Graphitbasis) verbessern die Oberflächenqualität
• Gasauswahl:Argon-CO₂-Mischungen erzeugen sauberere Schweißnähte mit minimalem Zinkverlust

Das vielseitigste Lichtbogenschweißverfahren erfordert folgende Anpassungen:

• Elektrodenwinkel von 70° auf 30° reduzieren
• Langsamere Fahrgeschwindigkeiten durch eine Schlagbewegung umsetzen
• Minimieren Sie den Wärmeeintrag, um angrenzende Beschichtungen zu schonen
• Halten Sie für eine bessere Poolkontrolle kurze Lichtbogenlängen ein

Mit diesem Verfahren können alle feuerverzinkten Güten verschweißt werden. Der langsamere Prozess wirkt sich auf größere Zinkflächen aus und erfordert:

• Standarddüsengrößen passend zu den Parametern von unbeschichtetem Stahl
• Webende Füllstabbewegungen für optimale Ergebnisse
• Vermeidung von kosmetischem Wiederaufschmelzen, um zusätzlichen Zinkverlust zu verhindern

Zu den entscheidenden Vorbereitungsschritten gehören:

• Vollständige Zinkentfernung an beiden Bolzenenden und Kontaktflächen
• Verwendung von Spitzbolzen (120°-Winkel) für Reibschweißanwendungen

Auch wenn dies ohne Zinkentfernung möglich ist, empfehlen Best Practices Folgendes:

• 2" (50 mm) zinkfreie Zonen um Schweißverbindungen herum
• Endenvorbereitung durch Sägen, Schleifen oder Autogenschneiden (kaltes Scheren vermeiden)

Am effektivsten für:

• Materialien mit einer Dicke von weniger als ¼ Zoll
• Zinkbeschichtungen <1 oz/ft² (305 g/m²)
• Bei schwereren Beschichtungen ist eine häufige Elektrodenwartung erforderlich